Mécanismes
Formule epoxydique
Formule Epoxy (ou époxydique)
Réaction entre un polymère de base contenant, en général, deux fonctions époxy (mot d'origine grecque signifiant "entre oxygène") avec un durcisseur.
Les résines de base les plus utilisées actuellement sont :
     DGEBA : Di-glycidyl éther du bis-phénol A    DGEBF : Di- glycidyl éther du bis-phénol F. Les viscosités de base de ces systèmes varient en fonction de la structure moléculaire de base et du poids moléculaire de l'élément constitutif initial. Les résines DGEBF sont plus fluides que les résines DGEBA. Le mécanisme de polymérisation de la DGEBF engendre une meilleure résistance aux solvants et aux alcools, par exemple. Les formulations utilisées dans le Bâtiment et le Génie Civil font aujourd'hui appel à des mélanges entre ces deux familles d'origine, dans le but d'obtenir les avantages de chacune des deux, ce qui a pour effet bénéfique de réduire les inconvénients respectifs.
Les durcisseurs sont des Amines (en réalité des Poly-amines, sous différentes formes moléculaires) réagissant, en première phase, avec les groupes "époxy" (ou oxyrane) puis, en seconde phase, avec les groupes hydroxyles (OH) situés sur la molécule de la résine de base.
La plus grande partie des formules utilisées dans le Génie Civil est à base de 2 types de résines (ou 3 au maximum). En échange, les durcisseurs employés sont très nombreux (40 types de durcisseurs connus, sans parler des nombreuses références commerciales).
Caractéristiques principales (générales) des systèmes époxy polymérisés:
     Performances:
     Durée pratique d'utilisation                    de 1 à 2 heures à 20°C
     Temps de polymérisation complète            5/6 jours à 20°C
     Résistance en compression                   70 à 90 MPa
     Résistance en traction                 45 à 70 MPa
     Module d'Young           de 3'500 à 10'000 MPa     (1 Mpa = 1 N/mm² = env. 10 kgs/cm²)
     Résistance au choc thermique accidentel         200 °C
     Température de fléchissement sous charge 40 à 65 °C selon formule
     Caractéristiques
     Température minimum d'application           + 5°C voire + 10°C
     Auto-accélération de la réaction. Ce qui oblige à des précautions  concernant sur les emballages pour chantier
Application sur support humide             Possible si formulation spéciale
     Réparation/reprise       Possible mais délicate sur le plan de la préparation de surface
Il ne faut pas oublier que ces systèmes sont mis en oeuvre sur site et que, par voie de conséquence, il n'est pas possible de réaliser des "cuissons" des systèmes qui augmentent de façon sensible les performances (facteur de 2).
Nota:
Sur le plan du vocabulaire, il faut préciser qu'un système Epoxydique met en oeuvre une résine époxydique avec un durcisseur amine et le réseau polymérisé obtenu est toujours appelé un "EPOXY" alors qu'il n'y a plus (théoriquement) aucune fonction époxydique.
Polyuréthane
Polyuréthanne
Un système polyuréthanne met en oeuvre un polymère de base contenant des fonctions hydroxyles, appelé souvent "Polyol", avec un durcisseur contenant des fonctions isocyanates. En réalité, ces polyols sont soit des polyesters, soit des polyéthers.
Les produits de base (polyols) sont moins précis, sur le plan de leur structure chimique que les autres polymères mais on maîtrise bien, aujourd'hui, les formes globales de ces polymères. Cela signifie que l'on peut décider l'emploi d'un polymère de base (en fonction d'une formulation particulière) présentant une structure linéaire, donnant à la forme polymérisée un réseau linéaire. L'utilisation d'un polymère de base de structure ramifiée engendrant un réseau polymérisé ramifié, voire tridimensionnel.
La conséquence immédiate de ce principe se situe au niveau des performances des produits (voir caractéristiques). Un produit polymérisé linéaire sera plus souple qu'un produit très ramifié.
Caractéristiques principales (générales) des polyuréthannes polymérisés:
     Performances:
     Durée pratique d'utilisation               de 1 à 1.5 heures à 20°C
     Temps de polymérisation complète       4/5 jours à 20°C
     Résistance en compression              5 à 50 MPa
     Résistance en traction            10 à 30 MPa
     Allongement à la rupture             1 à 100 %
     Module d'Young                   de 15 à 700 MPa
     Résistance à la fissure nouvelle         possible jusqu'à 1.5 mm/20°c          possible jusqu'à 0.4 mm/-10°c
     Résistance au choc thermique accidentel    200 °C
     Caractéristiques
     Température minimum d'application 0°C
     Auto-accélération de la réaction      N'ont pas de problème d'emballages sauf
                                   pour ceux liés à la DPU (Durée Pratique
                                   d'Utilisation)
Nota: Les formules doivent être respectées au niveau de leur dosage prévus par les fournisseurs.
Le non respect des dosages conduit à un échec systématique.
Application sur support humide : Impossible d'une façon générale (solution possible avec primaire époxy).
Résistance à l'abrasion TABER  0.7-0.9
Réparation/repriseAisée après préparation de surface.
Nota:Sur le plan du vocabulaire, il faut préciser que les produits de base appelés "Polyuréthanne" (alors qu'ils ne sont pas encore présents) mettent en oeuvre un "polyol" avec un durcisseur "isocyanate" et le réseau polymérisé obtenu est appelé logiquement un "POLYURETHANNE".
Polyester
Système Polyester
Il s'agit dun système à deux phases permettant d'aboutir à la mise en oeuvre sur chantier de la résine pâteuse obtenue lors de la réaction initiale.
Cette réaction initiale correspond à une réaction de condensation d'un anhydride insaturé (souvent le maléique) sur un di- alcool. En fin de réaction, toutes les doubles liaisons du polyester sont intactes. La polymérisation (qui est une polycondensation) consiste à faire réagir les doubles liaisons qui doivent être initiées par un Catalyseur (peroxydes organiques symétriques) et un Accélérateur (sels de cobalt ou composés aminés et/ou soufrés). Vu le temps de réaction, on peut aisément incoporer des fibres de renforcement permettant ainsi  de développer le maximum de performances.
C'est, de très loin, la technique la plus utilisée dans le batiment.
Caractéristiques principales (générales) des polyesters polymérisés: Performances:  
Durée pratique d'utilisation de 1 à 1.5 heures à 20°C 
Temps de polymérisation complète  3 jours à 20°C  
Résistance en compression              25 à 80 MPa
Résistance en traction            35 à 80 MPa
Allongement à la rupture             env.1  %
Module de Youg                   2000  à 5000 MPa
Résistance au choc thermique accidentel    180 °C
CaractéristiquesTempérature minimum d'application 5°C   
Auto-accélération de la réaction      OUI d'où nécessité de réfléchir aux emballages
     Nota: Le non-respect des dosages ne conduit pas forcément à un échec mais à des performances différentes.
     Application sur support humide        Peu recommandée
     Résistance à l'abrasion TABER       2.8 à 4
     Réparation/reprise                 Difficile, nécessite un traitement spécifique
Caoutchouc Polysulfure
Système Caoutchouc Polysulfure
Sauf application particulière (adjonction dans les système époxy pour colle à béton), cette famille de polymères est utilisée essentiellement pour des mastics dont la plus importante caractéristique est un comportement principalement plastique. Les mastics à base de caoutchouc polysulfure (dont le nom le plus connu est la marque américaine THIOKOL) se présentent sous forme de un ou deux composants. Ils nécessitent, de façon quasi générale, l'application d'un primaire sur les supports courants. Ils sont utilisés soit sous forme pâteuse (pour les joints verticaux) soit sous forme coulable (pour les joints au sol) avec, dans ce cas (souvent), une adjonction de brai. Leur comportement dans le temps est, dans la grande majorité des cas, excellent..
Silicone et acrylique
Système Silicone
Son seul véritable emploi est celui de joint.
Provenant de la grande idée des années 60 (la chimie des silicones devant théoriquement remplacer celle du carbone, ce qui ne se fera pas), les polymères "silicone" sont composés d'un enchaînement d'atomes de carbone, d'oxygène et de silicium. Certaines ramifications peuvent exister sur cet enchaînement. Selon la nature chimique des éléments des ramifications, on peut obtenir des produits "acides", "neutres" ou "alcalins".
En général, les polymères Silicone n'ont pas besoin de primaires pour les surfaces de nature chimique voisine de la leur (verre, surfaces vitrifiées, etc). En échange ceux-ci sont nécessaires sur les autres supports .
Système AcryliqueCes polymères peuvent être utilisés sous deux forme différentes: émulsion ou solution.
Les premières applications furent en émulsion que ce soit pour la fabrication de mastics (dont les premiers ne furent que plastiques et récemment élastiques) ou pour des formulations de peinture extérieure présentant d'excellentes caractéristiques de vieillissement aux conditions climatiques extérieures.
Toutefois, les versions en émulsion (donc contenant de l'eau) sont sensibles aux précipitations pendant un temps plus ou moins long après leur application.
Les versions en solution sont essentiellement utilisées dans des formulations pour peinture (de qualité) d'ouvrage d'art par exemple.